Tapis de base RTM en fibre de carbone(aussi connu sous le nom deTapis de moule fermé CF) est un matériau de renforcement multicouche composé d’un noyau non tissé synthétique laminé avec de la fibre de verre hachée ou un hybride de verre haché et de tissus multiaxiaux/tissés.
Il assure un mouillage rapide de la résine, une épaisseur de stratifié constante et des performances mécaniques élevées dans les pièces composites structurelles.

Caractéristiques de Tapis de base RTM en fibre de carbone

1.Excellente fluidité de la résine– Assure une infusion et une libération d’air efficaces lors du moulage RTM ou sous vide

2.Noyau léger– Réduit le poids total de la pièce sans compromettre la résistance

3.Contrôle stable de l’épaisseur– Fournit une épaisseur uniforme sur toute la pièce moulée

4.Combinaisons de tissus polyvalentes– Disponible avec des renforts en verre haché, multiaxial ou en tissu tissé

5.Stabilité dimensionnelle– Maintient la forme et la structure sous pression et chaleur

Qu’est-ce que la technique RTM ?

Le moulage par transfert de résine (RTM) est une technologie de formage utilisée pour fabriquer des matériaux composites. Elle produit des pièces composites à haute résistance et de haute précision en injectant de la résine liquide dans des préformes en fibres sèches prises en sandwich entre deux moules, où elle durcit et se solidifie. La RTM est l’une des techniques les plus couramment utilisées dans la fabrication de composites haute performance, largement appliquée dans les domaines de l’aérospatiale, de l’automobile, de la production d’énergie éolienne et des équipements sportifs.

Trois types de processus RTM

1. RTM standard :La résine est injectée sous pression dans des préimprégnés de fibres sèches, adaptés à la plupart des applications.

2. RTM-Léger :Similaire au RTM standard mais avec une pression de moule plus faible, idéal pour les produits composites plus légers.

3. VARTM (RTM assisté par aspiration) :Utilise la pression négative (vide) à l’intérieur du moule pour faciliter l’écoulement de la résine, adapté à la fabrication de composites de grande surface, couramment utilisé dans les industries de l’énergie marine et éolienne.

Processus de base de la RTM

• Préformer:Les fibres (telles que la fibre de carbone, la fibre de verre, etc.) sont disposées dans la forme souhaitée. Les fibres peuvent être des tissus, des non-tissés, des rubans unidirectionnels, etc., sélectionnés en fonction des exigences du produit final. Les matériaux de préforme peuvent être des fibres sèches ou des fibres « humides » qui ont été partiellement imprégnées de résine.
• Préparation du moule :Le processus RTM utilise généralement deux moitiés de moule (moule supérieur et moule inférieur). Les moules doivent avoir une bonne étanchéité pour éviter les fuites de résine. Les surfaces du moule sont généralement recouvertes d’un agent de démoulage pour faciliter le retrait de la pièce.
• Chauffage et pressage :Les moules sont chauffés à une température spécifique pour favoriser le durcissement de la résine. Dans certains procédés RTM, une pression est également appliquée sur les moules pour s’assurer que la résine pénètre uniformément dans les vides entre les fibres.
• Injection de résine :Dans des conditions de vide ou de haute pression, la résine liquide est introduite dans le moule par un système d’injection. La résine s’écoule à travers les vides du matériau de la préforme, saturant complètement les fibres pour assurer une imprégnation adéquate de la résine.
• Le séchage :Après l’injection de résine, une période de chauffage ou de refroidissement est généralement nécessaire pour durcir la résine, formant une structure composite robuste.
• Démoulage et post-traitement :Une fois durci, le produit est retiré du moule et subit les étapes de post-traitement nécessaires telles que la découpe, le ponçage et le rognage pour obtenir la pièce finie finale.

Emballage et livraison

Un rouleau est enveloppé dans un film plastique, puis placé dans un carton ou un grand carton.

Normalement, P4 (4 gros rouleaux) ou P7 (4 gros rouleaux + 3 petits rouleaux) ou 6, 9 ou 12 petits rouleaux sont emballés par palette horizontalement/verticalement. Il peut être personnalisé en fonction de la méthode de chargement.

Stockage

Les produits en fibre de verre doivent être stockés dans un endroit sec, frais et imperméable. Les meilleures conditions sont avec une température comprise entre 15 et 35 °C, avec une humidité relative comprise entre 30 % et 65 %. Veuillez conserver le produit dans son emballage d’origine avant utilisation, en évitant l’humidité.

Pourquoi nous choisir ?

Weitong exploite actuellement plus de 30 machines à tisser en fibre de verre pour produire des mèches tissées, ainsi que divers autres équipements, notamment des machines à tapis cousus, des machines à tricoter multiaxiales, des machines à tapis à noyau PP et des machines à carder. Notre capacité de production annuelle atteint 3 000 tonnes de mèches tissées, 5 000 tonnes de tapis cousu, 10 000 tonnes de tissus multiaxiaux, 8 000 tonnes de tapis combo et 2 000 tonnes de tapis de base RTM.

Notre équipe a déjà participé au Salon International des Composites de Chine (Shanghai) pendant 9 ans, et JEC France, Composites Europe et JEC Asia à plusieurs reprises en France, en Allemagne et en Corée.

Soutenus par une équipe hautement qualifiée de techniciens professionnels, nous avons de solides capacités dans le développement et la personnalisation de produits spécialisés pour répondre aux diverses exigences des clients.